人間の体には、そのように設計されていない仕事がいくつかあります。トラックや輸送用コンテナの荷降ろしは、繰り返し行われる骨の折れる作業です。これが、倉庫での傷害率が全国平均の 2 倍を超える大きな理由です。
Pickle Robot は、機械に力仕事をやってもらいたいと考えています。同社のシングルアーム ロボットはトレーラーから自律的に荷降ろしし、最大 50 ポンドの重さの箱を持ち上げて、あらゆるタイプの倉庫のコンベア ベルトに置きます。
アップルコンピュータ会社へのオマージュであるこの社名は、創業者のAJ Meyer ’09、Arianna Aisenstein ’15、SM ’16、Dan Paluska ’97、SM ’00の野心を暗示しています。創業者らは同社をサプライチェーン自動化の技術リーダーにしたいと考えている。
同社の荷降ろしロボットは、AI および機械学習アルゴリズムとセンサー、カメラ、マシンビジョン ソフトウェアを組み合わせて、初日から新しい環境をナビゲートし、時間の経過とともにパフォーマンスを向上させます。同社のハードウェアの多くは業界パートナーから採用されています。たとえば、自動車の生産ラインにあるアームに見覚えがあるかもしれませんが、明るく酸っぱい緑色のアームを見たことはないかもしれません。
同社はすでにUPS、リョービツールズ、郵船ロジスティクスなどの顧客と協力して、倉庫作業員の負担を軽減し、プロセス内の他のサプライチェーンのボトルネックを解決できるようにしている。
「実際、人間は最先端の問題解決者ですが、ロボットはそうではありません」とパルスカ氏は言う。 「強引な反復作業が得意なロボットが、どのようにして人間と対話してより多くの問題を解決できるのでしょうか？人間の体と心は非常に順応性があり、環境を感知して反応する方法も非常に順応性があり、ロボットがすぐにそれを置き換えることはありません。しかし、私たちが取り除くことができる単調な仕事はたくさんあります。」
ロボットの問題点を見つける
マイヤーとエイゼンシュタインはMITでコンピューターサイエンスと電気工学を専攻していましたが、卒業後、マイヤーがロボット、自動車、衛星などの組み込みコンピューターシステムの構築を専門とするテクノロジーコンサルティング会社リーフラボを設立するまで、一緒に仕事をすることはありませんでした。
「マサチューセッツ工科大学の大勢の人たちがこの店を経営していました」とメイヤーさんは思い出し、この店は今でも営業していると指摘した。 「アリはそこで働き、ダンはそこでコンサルティングを行い、私たちはいくつかの大きなプロジェクトに取り組みました。私たちは Google のスマートフォンである Project Ara の背後にある主要なソフトウェアおよびデジタル デザイン チームであり、多くの興味深い政府プロジェクトに取り組みました。まさに MIT の子供たちのためのライフスタイル会社でした。しかし 10 年が経ち、私たちはこう思いました。『コンサルティングをするためにこの会社に入ったわけではありません。ロボットを作るためにこの会社に入ったのです。』
マイヤー氏が 2009 年に卒業したとき、ロボットの器用さなどの問題は克服できないように見えました。 2018 年までに、ニューラル ネットワークなどのアルゴリズム的アプローチの台頭により、ロボットの操作とナビゲーションに大きな進歩がもたらされました。
ロボットでどのような問題を解決すべきかを見つけるために、創設者らは農業、食品調理、ホスピタリティなどのさまざまな業界の人々と話をしました。ある時点から、彼らはストップウォッチを持って物流倉庫を訪問し、従業員がさまざまな作業を完了するのにどれくらいの時間がかかるかを確認するようになりました。
「2018年、私たちはUPSの倉庫に行き、冬の夜勤中に15人がトラックから荷物を降ろすのを見ました」とメイヤー氏は振り返る。 「私たちは全員と話し合いましたが、そこで90日以上働いた人は一人もいませんでした。私たちは『なぜ働かないのか?』と尋ねました。彼らは私たちを笑いました。彼らは『この仕事を以前にやろうとしたことはあるのか？』と言いました。」
倉庫の入れ替わりが業界最大の問題の1つであり、管理者は常に採用、研修、トレーニングに直面しているため、生産性が制限されていることが判明しました。
創設者らはシードラウンドで資金を調達し、箱を仕分けできるロボットを構築した。それは、グリッパーやバーコードスキャナーなどのテクノロジーを活用できる簡単な問題だったからである。彼らのロボットは最終的には機能するようになりましたが、会社は利益を出せるほど急速には成長しませんでした。さらに悪いことに、創設者たちは資金調達に苦労しました。
「資金が非常に不足していました」とメイアは振り返る。 「そこで私たちは、『なぜ最後の1ドルをウォームアップミッションに費やす必要があるだろうか？』と考えました。」
資金が不足していたので、創設者らは一度に約 20 秒間確実にトラックから荷物を降ろすことができる概念実証ロボットを構築し、そのビデオを YouTube に投稿しました。何百人もの潜在顧客が到着しました。この関心は、会社を存続させるために投資家を呼び戻すのに十分でした。
同社は最初の荷降ろしシステムを顧客とともにカリフォルニアの砂漠で1年間テストし、夏には最高130度に達する可能性のある輸送コンテナの荷降ろしから人間の作業員を節約した。それ以来、複数の顧客への導入を拡大し、米国中のサードパーティの物流センターの間で注目を集めています。
同社のロボットアームはドイツの産業用ロボット大手KUKAが製造している。ロボットはコンピューティング システムを内蔵したカスタムのモバイル ベースに取り付けられているため、持ち上げながらドックまで移動し、トレーラー内の位置を自律的に調整できます。各アームの端には、パッケージに取り付けて統合コンベアに移送する吸引クリップが含まれています。
同社のロボットは、5 インチの立方体から 24 × 30 インチの箱までのサイズの箱を拾うことができます。ロボットは、サイズと重量に応じて 1 時間あたり 400 ～ 1,500 個の袋を降ろすことができます。同社は、事前トレーニングされた生成 AI モデルを微調整し、複数の小さなモデルを使用して、ロボットがどのような環境でもスムーズに動作することを保証します。
同社はまた、人型ロボットから自律型フォークリフトに至るまで、サードパーティのハードウェアと統合できるソフトウェア プラットフォームの開発も行っています。
「当社の当面の製品ロードマップは、ロードとアンロードです」と Meyer 氏は言います。 「しかし、私たちはこれらのサードパーティのプラットフォームを接続したいとも考えています。他の企業もロボットを接続しようとしています。トラックから荷降ろしするロボットがパレタイジングロボットと通信すること、またはフォークリフトが在庫ドローンと通信することは何を意味しますか？彼らは仕事をより速く行うことができるでしょうか？私たちがロボットと供給品を調整してロボットと供給品を連鎖させる必要があるネットワーク全体があると思います。」
「なぜ私たちではないのですか？」
Pickle Robot 社はマサチューセッツ州チャールズタウンにあるオフィスで約 130 名を雇用しています。そこでは標準的な (環境に優しいとはいえ) オフィスが倉庫に取って代わられ、そこではロボットが人間の労働者や生産ラインの横でコンベアに箱を積み込んでいる様子が見られます。
今夏、ピクル社は自社システムの新バージョンの生産を強化し、その後いつか二本腕ロボットの設計を開始する追加計画もある。
「リーフ研究所の上司が私にこう言ったことがある。『彼らが何をしているのか誰も知らないのに、なぜ私たちもやらないのか？』」とアイゼンシュタインは言う。 「私はそれを常に持ち歩いています。キャリアの中で、多くの才能と経験を積んだ人々と一緒に仕事ができてとても幸運でした。誰もが自分のスキルと理解を持ち寄ってくれます。これは大きなチャンスです。そしてそれが、私たちがやっているのと同じくらい難しいことがうまくいく唯一の方法です。」
同社は今後、自社の機械にロボット関連の問題が他にも数多く発生すると考えています。
「私たちは『トラックに荷物を積み降ろそう』と言って始めたわけではありません」とマイヤーズ氏は言います。 「私たちは『大規模なロボットビジネスを生み出すには何が必要か？』と言いました。トラックの荷降ろしが第一章です。私たちは現在、物流から始まり、最終的には製造、小売り、できればサプライチェーン全体にわたる、より多くの仕事を支援する次のロボットを作成するためのプラットフォームを構築しました。」
